阜陽臨泉太和關于IATF16949五大核心系統(tǒng)介紹

IATF五大核心工具是一組系統(tǒng)化的工具，企業(yè)通過五大工具培訓可了解和掌握IATF16949系統(tǒng)對五大核心工具的根本精神和用意，認識到可靠性工程是在產品策劃及設計規(guī)劃階段就可以加以控制和改善的，從而加強有效使用這些工具的意識。

APQP - 產品質量先期策劃及控制計劃

(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)

APQP的問題:

1. 為什么要搞APQP，多麻煩呀?

2. 為什么國外開發(fā)新產品的速度比國內快?

3. 為什么有的企業(yè)產品設計人員整天忙于開發(fā)新產品，卻不能占領市場?

4. 產品要求是從哪來的?又怎樣將其轉化成設計、工藝、制造直至交付給顧客?

5. 怎樣以最快的速度、最低的成本、最好的質量一次就將新產品開發(fā)好并使顧客滿意?為什 么必須這樣?

APQP目的：

——減少供應商和客戶在產品質量策劃時的復雜性

——方便供應商向分承包商傳達產品質量策劃要求的一種方法

——產品質量策劃的好處

——知道資源以使客戶滿意;

——促進及早確定必須的更改;

——避免延遲的更改;

——在最低成本下，按時提供優(yōu)質產品

需要了解的內容：

1. 什么是APQP;

2. 為什么要進行APQP;

3. 何時進行APQP;

4. 供方進行APQP的職責范圍;

5. 進行APQP的基礎;

6. APQP計劃進度圖;

7. 進行APQP的過程，包括APQP策劃的5個階段和49項輸入和輸出;

8. 如何做控制計劃。

PPAP - 生產件批準程序

(Production PartApproval Process)

PPAP 的問題：

1. 顧客是怎樣選擇供方的?

2. 為什么既要批準產品，還要批準過程?

3. 使學員掌握顧客進行生產件批準的過程?

PPAP目的:

規(guī)定了生產件批準的一般要求，通過供方準備和提交文件、樣品，使顧客能夠確定：

· 供方是否理解了顧客設計記錄和規(guī)范的所有要求;

· 生產過程是否具有潛在能力，按規(guī)定節(jié)拍生產滿足顧客要求的產品

需要了解的內容：

1. 概述

2. 什么是PPAP

3. PPAP的過程要求 (I.2)

4. 顧客的通知和提交要求(I.3)

5. 提交要求 - 證據(jù)等級 (I.4)

6. 零件提交狀態(tài) (I.5)

7. 記錄的保存 (I.6)

8. 散裝材料 -特殊要求(附錄F)

9. PPAP要求提交的19項內容詳解

FMEA - 潛在失效模式及后果分析

(Potential Failure Modeand Effects Analysis)

FMEA的問題：

1. 可靠性是什么?可靠性是怎么來的?為什么顧客在購買產品時這么關注可靠性?為什么可靠性是質量的重要組成?

2. 如果經濟能力允許，為什么人們出門旅行首選乘飛機?一旦飛機出故障不是很嚴重么?那么怎樣評價風險呢?

3. 如何在產品和工藝設計階段低成本地降低風險呢?

FMEA目的：

準確掌握失效、失效模式、失效后果、起因和機理、嚴重度、頻度、探測度、風險順序數(shù)、現(xiàn)行產品/過程控制等概念，掌握進行FMEA的程序，具備完成和應用設計/過程FMEA的能力。

發(fā)現(xiàn)、評價產品/過程中潛在的失效及后果;

找到能夠避免或減少這些潛在失效的控制措施;

將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。

需要了解的內容：

一、什么是FMEA;

1. FMEA的目的、起源、分類和實施原則

二、為什么要進行FMEA;

1. FMEA的重要性

2. FMEA對企業(yè)帶來的益處

三、何時、由誰進行FMEA;

1. 采取推薦行動，指定責任人，并采取行動

2. 指定預期的嚴重性、發(fā)生率及察覺水平

四、設計和過程FMEA;

1. DFMEA是什么

2. DFMEA小組的責任、DFMEA/PFMEA的范圍

3.PFMEA表格的填寫

五、設計FMEA的開發(fā);

1. DFMEA的輸入

2. 建立DFMEA

六、過程FMEA的開發(fā);

1. PFMEA簡介

2. PFMEA輸入與輸出

3. PFMEA的建立

七、DFMEA與PFMEA的關系;

八、進行DFMEA與PFMEA的程序;

1. 各種失效鏈分析

2. DFMEA框圖以及聯(lián)系

3. DFMEA例子、各種失效模式分析

4. DFMEA練習、潛在失效模式分析

5. PFMEA練習

九、FMEA在企業(yè)中的實際應用。

MSA - 測量系統(tǒng)分析

(MeasurementSystem Analysis)

MSA的問題:

1.為什么量具進行了檢定或校準還要進行測量系統(tǒng)分析?

2.為什么經過100%檢驗，顧客還說存在不合格品?

3.為什么品質部門經常與生產部門爭吵?

4.什么樣的測量系統(tǒng)才是可接受的?

5.哪些測量系統(tǒng)需進行MSA?(測量風險在哪?)

6.需進行哪些研究?(測量風險來源?)

7.研究對象如何選取?(最大的測量風險?)

8.用什么方法?(計數(shù)型/計量型)

9.什么時間?(MSA計劃)

10.判斷準則是什么?(MSA手冊)

ISO/TS 16949 標準中對其的相關要求

7.6.1 測量系統(tǒng)分析

為分析每種測量和試驗設備系統(tǒng)得出的結果中出現(xiàn)的變差,應進行統(tǒng)計研究。此要求應適用于控制計劃中提及的測量系統(tǒng)。所用的分析方法及接受準則應符合顧客關于測量系統(tǒng)分析的參考手冊的要求。

如果得到顧客的批準，也可使用其它分析方法和接受準則。

需要了解的內容：：

1.五大核心工具相關性分析

2.通用測量系統(tǒng)指南

3.測量系統(tǒng)的程序

4.計型測量系統(tǒng)研究指南

5.計量型測量系統(tǒng)研究指南

SPC - 統(tǒng)計過程控制

(StatisticalProcess Control)

采用SPC技術好處：

1.保證工藝過程的統(tǒng)計受控狀態(tài)。當檢測出工藝中異常原因引起波動時，立即發(fā)出警報，以便及時查找原因，采取相關糾正措施，使工藝一直處于統(tǒng)計受控狀態(tài);

2.定量評定生產線、單道工序或單個工藝參數(shù)是否處于受控狀態(tài),預防不合格品;

3.減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作;

4.成為表征產品內在質量的重要依據(jù)之一，表明產品具有較高的內在質量和可靠性;

5.有利于對質量原始資料的整理和歸檔。控制圖一個點就是一個數(shù)據(jù)，一張控制圖就是一段時間內的完成的控制記錄

SPC實施過程可能出現(xiàn)的問題?

1.為什么一直都在推行控制圖的應用，但到現(xiàn)在控制圖的應用還不盡如意?

2.為什么有些企業(yè)用了控制圖而沒有起什么實際的作用?

3.為什么當供方沒有使用控制圖時有些顧客就會停止采購?

4.控制圖到底是干什么的，真正能給企業(yè)帶來什么樣的作用?

需要了解的內容：

一、 SPC統(tǒng)計過程控制基本知識

二、 制造現(xiàn)場數(shù)據(jù)的收集與整理方法

三、 產品的制造方式--流程生產與SPC

四、 SPC統(tǒng)計過程控制介紹

五、 SPC控制圖原理

1.SPC控制圖的基本原理

2.SPC控制圖的3個西格瑪原則

3.SPC控制圖判讀原則

4.分析控制圖和控制用控制圖

5.過程能力計算及分析

a. Cp,Cpk,Pp,Ppk的計算

b. 制程能力指數(shù)與不良率的對應關系

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